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　　生物質(zhì)熔鋁爐主要應(yīng)用于熔化或熔煉鋁、鋅、鉛、錫、鎘等低熔點(diǎn)有色金屬及合金,與壓鑄機(jī)能良好地配套使用；同時(shí)可用于鋁液保溫、除氣、精煉。具有操作人員接受程度高、環(huán)境友好無危害、運(yùn)作成本低、操作維護(hù)簡單等優(yōu)點(diǎn)，比傳統(tǒng)燃油(氣)、電加熱節(jié)省30~60%的能耗成本。

　　

　　熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個(gè)階段，即爐料裝入到軟化下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平到全部熔化（該階段產(chǎn)生氧化浮渣）、鋁液升溫。對鋁料的加熱是通過燒嘴火焰的對流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導(dǎo)傳熱來完成的。

　　

　　在整個(gè)過程中，三者之間的比率是不斷變化的。固態(tài)時(shí)鋁的黑度小，導(dǎo)熱能力強(qiáng)。隨著鋁錠或鋁屑在熔鋁爐內(nèi)熔煉過程的進(jìn)行，爐料進(jìn)入半液半固的臨界狀態(tài)，其導(dǎo)熱能力下降，熱力學(xué)性質(zhì)發(fā)生了根本性的變化。

　　

　　液態(tài)鋁的導(dǎo)熱能力僅為固態(tài)鋁的40％，熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱過程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構(gòu)成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時(shí)熔池表面氧化膜化開，失去了保護(hù)作用，氧化、吸氣傾向增強(qiáng)。

　　

　　對于生物質(zhì)熔鋁爐來講，在鋁的熔化期，爐膛溫度一般控制在1200℃，此時(shí)的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負(fù)荷的50～70％，考慮到10％的其它熱損失，有效熱利用只有30～40％，如果不充分利用這部分余熱，勢必會造成很大浪費(fèi)，使?fàn)t子熱效率很低。

　　

　　因此選擇有效的強(qiáng)化加熱方式和回收煙氣余熱來預(yù)熱助燃空氣是提高生物質(zhì)熔鋁爐熱效率，確保熔煉過程中較少的直接燃料消耗的有效途徑。